課程背景：curriculum background 

隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直作為運營管理的重要話題和挑戰之一，但是總體取得的成效參差不齊；它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是出現故障快速修好的時代，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下困惑：

1.   產品價格每年以5%以上速度的下降，而維修成本（故障時間，修理備品）每年5%以上的上升，發生這種情況維修人員告訴您是設備老化的原因····；

2.   實施了預防點檢，但是故障還是發生·····故障重復發生率在64%以上；

3.   設備只管使用，沒有從導入到廢棄的系統管理

4.   設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，維護技術在蠻與“救火”或者是維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

5.   名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆，要用的就是缺失

6.   設備資產沒有進行管理，丟失，閑置等狀況明顯·····

請提前重視設備全生命周期的管理，超越你的競爭對手

培訓收益：training income

ü  掌握設備臺賬和資產表運用

ü  運用優秀公司的設備管理標準，內化到本公司

ü  掌握嚴謹的維修報告書（類似A3報告書）

ü  運用豐田系的技能診斷表，把握自己公司維修人員的弱項，制定培訓計劃

ü  掌握最前沿的預防技術-癥狀管理（預測點檢）

ü  制定豐田系的設計維修體系的可視化看板

課程特色：Course characteristics

小強老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解，一直在日企與日本效率專家的設備管理經驗一一道來；覆傳統TPM課程不敢輕言專業維修人員管理事，同時規避設備管理過于陳舊之特征；破除傳統的教條式推進思路，新時期模塊化、組合拳式的推進策略，真正實現缺什么補什么，給出了完整而落地、行之有效的推進策略；既考慮企業保命現實，又兼顧企業當前落地，并關注未來趨勢需求。整個課程理清節點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求最佳解決方案。

課程大綱：curriculum introduction

一 設備管理基礎篇      

1. 什么是設備管理       

（1）高層眼中的設備管理

（2）制造管理層眼中的設備管理

（3）操作人員的設備管理

（4）維修人員的眼中設備眼里      

2. 設備管理基本方法

 （1） 清掃

 （2） 緊固

 （3） 注油     

3. 設備管理統計常用4大指標計算方法講解       

·  OEE   LTTR  MTTR  MTBF      

4 設備管理發展史    

事后維修 預防維修 TPM

5. 設備管理生命曲線     

討論： 適合自己公司的設備管理指標      

二 設備導入

1.設備投資A3分析報告

 1.1  A3分析報告的目的

 1.2設備規劃中需要考慮要點

    1.2.1  生產 市場

    1.2.2節能減排

    1.2.3安全環保

    1.2.4 MP  兆侯管理

1.3設備投資收益分析

2. 可視化看板在設備導入中運用

 2.1設備制作日程計劃和廠家監查實施

  2.2安裝調試問題點管理

  2.3附屬準備

  2.4 驗收評估（含安全，品質，環境的評價表實施）

演練： 設備投資報告的填寫演練

三 設備運行管理

1.   設備基礎管理

  1.1標準設備臺賬介紹

         ·  設備重要度分類介紹

         ·  標準模板格式填寫

   1.2 固定資產的盤點與管理

2.   管理相關方設備管理

  2.1操作人員設備管理

    · 自主保全TPM活動目的介紹

    · 日常點檢表的點檢4套路

    · 設備管理3要素

  2.2維修人員設備管理

    · 事后維修的A3故障報告工具活用

    · 豐田的預防點檢3大方法介紹

    · 下一代設備管理方法的兆侯管理

    · 維修備件安全在庫數設定

  2.3制造的OEE提升

   · OEE 提升職責劃分

   · 小停機的故障率減低方案

   · 快速換模的改善案例介紹

   · 專項活動推行（QCC活動圈  自主保全TPM  小團體改善）

  2.4 高層人員的設備管理

   · QCDS的設備管理的重要性

   · TPM推行的目的

3.   設備廢棄

3.1設備再利用

   3.2綠色廢棄

演練： 設備重要度分類

討論：自己提升OEE的可具體開展的方法

四  設備全生命周期綜合運用篇

1.   可視化看板管理

1.1 可視化看板的表格介紹

1.2 關鍵定期報告機制建立

1.3 活動板的事例介紹

2.   安全與環境

  2.1 安全6源查找

  2.2 節能36項推薦

  2.3 KYT推行

3.   設備維修體系標準解讀

· 優秀公司的設備維修體系標準的解讀

· 內化自己公司的設備管理維修體系    

演練：KYT模擬演練

討論：適合自己公司的設備管理維修體系       

講師資歷：lecturer synopsis

唐老師- - -上海世立特聘講師

唐小強老師擁有16 年設備管理經驗其中有13年現場一線的維修經驗。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經理，工作達10年，團隊在30-40人之間，從現在的經驗來評價：在點檢方式和維修方法中，50%的工作是無效或者可以改進；曾在常熟某日企剎車片廠任設備課經理，因設備自動化程度高，在預防點檢方法和維修技能提升，總結出一套自己的維修方法；現任豐田系（中國）生產調查室，負責中國區的TPM推行。

工作重點：通過維修工具和標準化的推行由維修和制造共同來降低故障率

主要對象：維修團隊（350人）的計劃保全和制造的48個自主TPM小組（2018年底）

主要活動： 維修人員的經驗萃取，制作中國區的培訓體系（推行中） 

           利用診斷表找出各公司弱點完善，好的事例展開，完善中國區的維修體系

           運用落地（實戰+促動技術）培訓，制造人員能開展自主TPM活動

           相同工程的各公司在一起對故障和生產效率進行交流，實現信息共享

實現故障率每年下降50%目標，實際17年下降36%，18年與17年相比下降28%

工作經歷：

²  負責豐田系中國區TPM推行

²  MTP（日產訓） 認證講師

²  《設備精益管理—5大技能提升》版權課程開發者

²  16年現場一線維修經驗

²  全國優秀講師（中國好講師）

²  美國注冊高級培訓師

小強優勢： 

²  小強老師一直以來在企業從事設備管理方面的工作，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現維修體現組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。

²  小強老師在國內系統的接受過日本專家的專業培訓，而且數次合計6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在國內的豐田分公司和其他的公司推行TPM；小強老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此小強老師一直以來用微信咨詢和培訓并重，解決公司實際問題同時培養企業內部人才。

²  小強老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此小強老師結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業好評。

輔導特長：

[實用有效]培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！

[輕松幽默]將專業系統的理論知識與企業實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，

真正做到一聽就懂、一練就會!

[氣氛活躍]將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，

并確保學員主動與持久的學習力。

[學以致用]用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！