1. 精品課程

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                        生產管理

                        當前位置:首頁 > 公開課程 > 生產管理

                        課程介紹

                        • 課程名稱: 精益生產全景式實戰模擬及工具運用
                        • 課程費用: ¥3800元/人/人(含授課費、資料費、會務費)
                        • 課程類別: 生產管理
                        • 課程標簽:

                        開課時間地點

                        • 2016-04-08,2016-04-09,上海
                        • 2016-07-22,2016-07-23,蘇州
                        • 2016-11-25,2016-11-26,上海
                        • 2017-03-08,2017-03-09,上海
                        • 2017-10-16,2017-10-17,蘇州
                         

                        【參訓人員】生產部、采購、銷售部門以及其他相關部門管理人員及工程技術人員、營運副總經理,生產控制及物流經理

                        培訓收益training income

                        本課程結束后,學員將:

                        • 建立學員的精益生產管理理念,理解精益生產對企業文化的影響,精益生產管理的效用,身體力行,倡導精益生產法則
                        • 幫助學員提高的解決問題的能力
                        • 了解精益生產的各類工具以及實施的要點
                        • 從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產,幫助企業改善生產和運作流程

                        課程大綱curriculum introduction

                        • 精益生產的歷史起源
                        • 從手工業到大批量生產方式的過渡,豐田走出的新道路
                        • 精益生產和豐田方式,精益制造誕生的動因
                        • 精益生產的發展現況
                          • 精益生產的核心要素
                        • 蜂窩式生產
                        • 拉動系統和同步工程
                        • 5S和可視控制
                        • 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
                        • 5S實施中常見的問題
                          • 整理中問題
                          • 整頓中問題
                          • 清掃中問題
                          • 清潔中問題
                          • 修養中問題
                        • 5S實施的技巧
                          • 實施的要點及案例
                          • 可能存在的浪費
                        • 5S的實施的工具和方法
                          • 目視管理
                          • 紅牌作戰
                          • 看板管理
                          • 定置管理
                          • 動作分析
                          • 劃線標準
                          • 工具的定位
                          • 改善方法
                        • 5S活動的評價和審核
                          • 5S活動檢查表
                          • 審核與反饋
                          • 5S審核的注意事項
                          • 糾正與預防措施
                          • 糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
                        • 5S與各系統之間的關系
                          • 5S與ISO9000
                          • 5S與TPM
                          • 5S與其他管理體系
                        • 目視管理的應用
                        • 精益生產的可視管理
                        • 看板排程系統
                        • 何謂看板
                        • 看板的種類
                          • TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創建和應用不同類型的視覺控制工具
                        • 看板的作用與應用原則
                        • KANBAN實施
                          • 看板實施與用戶需求方式
                          • 看板數量計算及應用實例
                            1. 看板卡數量的計算
                            2. 看板公式
                            3. 看板電子表
                            4. 信號看板計算
                          • 看板的色別和視覺管理
                            1. 普遍使用的看板顏色在生產中的運用
                            2. 實踐中如何推行看板
                        • JIT中的緩沖庫存
                        • 客戶同步節拍生產
                        • 單件流One-Piece Flow
                        • 單元布置和柔性資源
                        • 組建制造單元的必要性
                        • 制造單元的柔性資源
                        • 生產線設計
                        • 單件及小批量物流
                        • 快速作業時間轉換
                        • 快速轉產的概念(Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
                        • SMED的目的,它與生產批量和交期的背景關系,SMED的優點Benefits
                        • SMED 法的基本概念與基本原則(Single Minute Exchange of Die)
                        • SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
                        • SMED的改善的各種工具方法
                        • 模具的各種固定方法改善
                        • 模具的調整與定位方法
                        • 搬運浪費的改善
                        • 模具標準化的改善
                        • SMED 改善案例與技術示范(圖例)
                        • 制造單元的組建成組技術
                        • 產品流程圖定義.
                        • 如何優化現有流程
                        • Poka-Yoke
                          • Poka-Yoke概念
                          • Poka-Yoke的過程和步驟
                        • TPM全員設備維護
                        • TPM的起源、概念、特色
                        • TPM活動的目標
                        • 精益生產模式回顧
                        • TPM活動八大支柱
                        • TPM的組成部分(預防性維護和預見性維護)
                          • 什么是預防性維護
                          • 什么是預見性維護
                          • 預防性維護案例講解
                          • 可靠性工程的運用
                          • 如何提升維護工作的品質和效率
                        • 設備的關聯分析
                        • 設備故障損失原因分析與對策
                        • 損失計算及數據收集
                        • 評定目前的設備運行狀態
                          • 評價指標,機器利用率,設備停機時間等
                          • 維護及維修成本
                          • TPM工作的優先順序
                        • 總體設備效率(OEE)
                          • 什么是OEE
                          • 認識OEE的三個構成因素:可用水平,運行水平,質量水平
                          • OEE計算要素與實例:根據設備維護的歷史數據,選定單元,計算OEE
                          • OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
                          • 如何改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標
                          • 如何建立基于OEE的設備管理監
                        • TPM系統實施的七大步驟
                        • 識別維修需求及標識缺陷,實施初始的清潔和檢查
                        • 維修機器缺陷項目,消除影響失效的因素
                        • 提出預防性維護計劃,TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
                        • 指導操作工掌握PM方法,以及早發現問題
                        • 指導維修工掌握PM方法,使機器在失效前進行維修
                        • 實施5S管理及組織活動,確保計劃執行
                        • 監控OEE,建立TPM指標,TPM評價系統
                        • 案例學習
                        • TPM活動的維護
                        • SMED設定、換型換線時間改善技巧
                        • 設備管理的標準化作業實施方法
                        • 備品、備件使用管理計劃
                        • 分級維護能力建立, 維護作業規范化
                        • 設備能力的持續改善-- TPM的KAIZAN實施
                        • 什么叫KAIZAN
                        • 設備能力的改善方法論:CIP(持續改善流程)
                        • TPM的KAIZAN案例介紹
                        • 全面質量管理和6Sigma
                        • 正態曲線中的Sigma
                        • 6Sigma質量管理方法
                        • 6Sigma測量質量能力
                        • 6 Sigma的主要管理工具
                          • FMEA表的運用
                          • 6 Sigma的管理思想和推行步驟
                        • 生產流程的改善
                        • IE管理理念的實施
                        • IE的運用
                        • 縮短生產制造時間的方法和途徑
                        • 如何設計和制定員工的工時定額
                        • 避免動作的浪費
                        • 運用創造力改變現狀

                         

                        講師資歷lecturer synopsis

                        張老師 - - -上海世立特聘講師

                        國內知名理工科綜合性大學工學學士,德國著名大學工程學碩士和國內知名大學管理學碩士。曾在德國最大的集團企業實習培訓,獲得職業培訓師授權。

                        長時間的一線實際工作經驗;先后在世界500強的兩家德國公司,兩家美國公司擔任過重要管理工作;先后任生產經理、物料經理、工廠經理,目前在美資企業中擔任總經理。張老師有著豐富的理論和實踐經驗。尤其在生產流程的設計、控制、管理;現場管理、員工管理、ERP體系的推行和整合;問題的挖掘和改善;流程改善;生產效率的提高和生產成本控制等方面有良好的實踐和理論知識。

                        張老師從事企業管理將近20年,多年的國外留學生活和長期的外企工作,對生產流程,物流管理中的問題的發現、分析和解剖有自己獨到的見解。同時他將理論知識和實際經驗非常成果地運用到企業的管理中。

                        在籌建兩家德國外資公司,對企業的戰略策劃。工廠布局,物流設計、人員組織框架的設計、團隊建設和管理。從基本的員工作業到整個生產流程的均衡控制和計劃體系的規劃都有實際作業經驗。

                        在兩家美國公司工作中,針對生產流程中的一次通過率低,生產效率低;生產成本高、采購成本控制、供應商網絡建設和改善都有直接成功經驗。榮獲公司CEO授予的嘉獎。

                        張老師在咨詢業,敬業敬職的德國式工作風格給學員們留下了深刻的印象。他先后輔導和培訓過100多家世界500強的企業,他認真、幽默、生動,富有實際操作性和務實的解決問題方案,給學員來了的學之有效的課程。

                        曾經培訓過的公司:

                        紫江集團,吉龍,科世達-華陽,天宏科技,意維絲絕緣導線,上海貝嶺,克恩-里伯斯,??沏~業,聯合汽車電子,韓泰輪胎,華虹NEC,貝爾阿爾卡特,博世,寶鋼集團,日立電子,安特工業,伊頓發動機零部件,上海敏孚汽車飾件,龍燈瑞迪制藥,弗例加濾清器,威特電梯部件,北京科勒,??颂仉娮?,青島啤酒,亞太釀酒,撲內卡,納鐵福,南京依維科,西門子電子,北京德龍電力設備,東北制藥廠,拉法基屋面系統,北京百麥食品加工,連云港杜鐘氨綸,阿法拉伐流體設備,歐姆龍,惠爾撲,百事可樂,雀巢,上海家華,聯合利華,納西姆工業,肯特瓶蓋,博世特包裝設備,中國彈簧,小系車燈,南京鳳凰,施耐德,華西冰箱,大智塑料,上海紅陽密封件,克模塑膠,中國移動通訊深圳分公司,南通海一電子,上海培源木業,信誼藥廠,上海汽車公司……

                        授課形式:

                        知識講解、案例演示講解、實戰演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

                        課程特色:

                        采用模擬生產流程游戲來學習如何運用所學知識導入精益生產的核心要素和方法,如:混線生產流程設計、縮短作業轉換時間、單間流等,培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式,確保培訓效果最大化。

                           

                        支付方式


                        戶名:上海世立企業管理咨詢有限公司

                        戶行:上海農村商業銀行萬安街支行

                        帳號:32737 1080 1122 4898
                         

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