引言：Introduction

 “精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統；核心理念：消除一切浪費；目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。精益生產是當今世界上最先進的生產方式！

中國企業自2004年已經進入了微利時代。2015年多家企業訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學習精益思想是唯一出路，學習與推行精益系統是唯一出路。

《精益管理-豐田考察研修班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者…

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

課程背景curriculum background 

精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上發展而來的，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流?？疾焱旰?，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。

精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。

當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。

精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。

工業生產更新迭代，在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。

讓我們通過精益管理理論研究，現場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業的深度變革，找出適合自身企業發展之路。

培訓收益training income

• 通過學習，讓學員能理解精益生產的發展歷史和背景。
• 通過學習，讓學員認識精益生產管理模式。
• 幫助學員，讓學員學會用精益管理工具挖掘企業的浪費源。
• 通過學習，讓學員們認識到培養人才的重要性。
• 通過學習，讓學員認清思想變革和行動變革對企業的重要意義。
• 掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式。
• 集聚優秀行業的相互交流機會。
• 帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。
• 9、豐田在職高管（李部長）進行豐田內部管理解密以及深度交流解答。

課程特點Course Features

 

 

精益專家 課程分享

精益樣板 工廠參觀

豐田在職部長 分享交流

 

 

 

 

 

標桿企業背景 Benchmarking enterprise background

【成立時間】2004年9月1日

【地址】廣州市南沙區

【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m

【職員】10，800名

 廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養，打造以人為本的工作環境，培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現科技服務與人，科技服務與工廠，科技創造利潤的改革方針。

課程大綱curriculum introduction

第一章、精益管理發展之路及推行模式

第一節：精益生產的本質及發展

◆ 精益生產的起源和發展

1.企業為何要建立危機意識管理       

2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

3.精益生產的起源——豐田生產方式 

4.全世界為何要學習豐田的管理模式

5.從精益生產到精益管理的發展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      

7.觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎

◆ 精益生產的推行本質

1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本

2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生

3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系 

1.豐田生產方式系統

2.豐田的TPS發展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

第二節：精益生產成功的根源

1.日本企業為何能持續發展的根本原因        

2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析

3.中國企業精益生產的成功之路在何方 

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）  

第二章、VSM精益價值流優化，全面排除浪費降本增效

1.精益價值流分析的基本原則

2.精益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①八大浪費五大損失識別浪費

②5S 5W2H視點挖掘浪費

③6M1E的視點挖掘浪費

④IE手法挖掘浪費

⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥Lean Production改善挖掘浪費

⑦現狀把握與分析的方法運用

4.供應鏈價值流分析

①信息流分析

②產品流分析

5.信息流優化，進行并行生產管理

①建立流程的路徑

②建立關鍵流程步驟

③明確部門間信息流程步驟及處理時間

④識別部門間的浪費

⑤挖掘部門間信息不暢的根本病源

⑥杜絕處理和等待的時間浪費

⑦識別部門內的浪費

⑧對信息流程進行LEAN改善

⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除信息浪費

⑩OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

? Lean Before OR Lean After改善效果比較

6.產品流程優化，并行管理

6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理

6.3）負荷產能的設計與控制管理

6.4）TAKT的設計與控制管理

（1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率

① 流程結構布局優化

A. 孤島式布局的優缺點分析

B. 集中配置布局的優缺點分析

C. 流水線布局優缺點分析

D. U型布局的優缺點分析

E. Y型布局的優缺點分析

F. CELL單件屋配置的優缺點分析

G. 不同生產布局間的實操對決大PK

②縱橫管理結構優化

③ 單元結構的優化

④ 自律神經結構的優化

⑤ L/T改善（one piece flow）

⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理

⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

（2）從工程內部改善浪費，提高效率

① 加工方式的改善

② 檢查方式的改善

③ 搬運方式的改善

④ 停滯的消減改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用

（3）從作業上減少浪費，快速提高生產效率

①經濟動作5原則分析與運用

②提高效率的7大改善手法的分析與運用

③JTKN人體機能法快速發現異常

④KYT預防預知管理

⑤ANTON管理快速應對異常發生

（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出

① 自檢

② 互檢（CORSS）

③ 專檢

④JDK自動化監測系統的運用

⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式

⑥豐田與通用數據的對比管理

7.持續改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①日本工廠的精益布局與投產視頻案例分析

②安全生產管理的再現性實驗視頻案例教育

第三章、以人為本、欲造車先育人戰略規劃

1.建立企業內部培訓系統，將“人才變成人財”

2.企業職員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

3.新進人員的3級教育管理

4.確保品質的定期教育

5.熟練度提升的定期教育

6.技能提升級別的定期教育

7.崗位多能工的中長期規劃教育

8.崗位人員的5種再教育

9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現場執行力的秘訣

12.人員教育系統成果的運用

13.案例1：日本PEC產業教育中心對中高層管理者培訓視頻案例

第四章、現場討論

1.提問討論及點評

2.企業問題點現場互動

 

PART 3 豐田在職高管深度分享交流（中國獨家）（4H）

1、學員豐田參觀心得分享

1）選2位學員分享標桿工廠的參觀所感，從感悟中提煉出“精益”的共性

2）闡述“參觀”與“見學”的差異

①所見表象的背后蘊含的精益本質（理論）

②別的企業導入精益失敗的原因之一剖析

③引出對企業文化重要性的研究。企業文化是精益導入的價值觀的土壤，精益之樹的成長需要土壤的呵護。

④所見的器法，終將化為形而上的方法論，依據本企業特點（環境），讓選擇適當的精益種子，培育發芽和茁壯成長。

3）什么是精益？

精益是對合理化的持續挑戰。

通過雞兔同籠的解題過程，引發：

①對自己所在企業的推動精益的反思。

②存在的不一定是合理的。

2、豐田的現狀及最新動態

1）回歸原點，空杯心態（虛懷若谷）

①改善，是對自己的挑戰，豐田仍走在精益的路上（一條沒有盡頭的精益路）

②廣汽豐田的構造改革活動介紹（涵蓋5、6）

（以客戶第一的意識，推動全流程再梳理---改善，來自對自己恨一點）

2）TNGA  車型設計思路與個性化（小批量、柔性）生產的關系：設計的精益化理念；

3、日本文化及日本人特征總結

1）費孝通老師的對中國人與日本人的個體、團體特性的總結，

說明“企業管理中自由變通的危害”；

2）精益的會議如何開？

4、豐田獨特的企業文化TOYOTA WAY (豐田之道)

1）利他思想（改善的法門）

①只有利他，才能利己；

被動變主動的法寶。

全員主動進行的自下而上的改善，是豐田精益實現生態化—正循環的秘訣。

②自工序完結活動。

不生產不良品與檢查良品的思路，對生產作業的倒逼（帶人字旁的自動化）

③JIT=消除不必要的浪費的哲學思想

對動作的定義，發現浪費。

2）對TPS_3個[必要的]再理解_運用篇（涵蓋5、6）

工廠常見事例運用精益的思路，對消除浪費哲學的再認識。

①能率的使用

②辦公照明的使用

③辦公耗材的使用

④安全的考慮

⑤品質的考慮

⑥看作業動作

⑦看供應鏈

⑧看庫存（打折購買）

5、智慧與改善、尊重

6、可怕的豐田源于統一的思想，豐田一體化案例分享

(內部資料，不準拍攝，不給提供課件)

*深度對話交流（可能涉及豐田內部機密，不準拍攝，不準錄音，不能傳播）

講師資歷lecturer synopsis

王國超老師 - - -上海世立特聘講師  高端生產管理老師、精通生產全盤管理咨詢師

精益生產高級管理師、精益生產項目咨詢資深顧問、中山大學、湖南大學、蘭州大學MBA總裁班、香港亞洲商學院、嘉興精益管理學院；等多家機構特聘的精益生產管理高級講師、精益生產咨詢顧問。多家企業的精益生產咨詢顧問、企業定期輔導

顧問、項目管理承包人等多種合作模式的精益管理實操專家。

老師簡介：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）。工作19年，從事過從一線操作員做起，現場設備維護工程師、歷任制造部一線班組、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、企劃運營部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：

王國超老師在集團公司工作的主要貢獻有：

1.1993年3月到19997年10月，經歷圓筒形陶瓷抵抗器新工廠的流程優化和精益布局改善的標準化建設，從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產品的實驗、試產到量產的整個過程的設計與管理。

2.1997年11月到2003年9月，經歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產品的工廠精益布局，生產流水線的多次優化改善，事務流的優化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。

3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。

4. 2003年10月到2007年12月，帶隊策劃了從韓國和日本雙向引進積層圓筒型陶瓷電容器新產品的工廠精益布局、三次增產的布局設計及流程優化、管理業務優化及標準化管理。工廠從新產品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產到量產的過程設計及管理。該工廠的成本控制、品質管理、安全管理、生產效率等管理指標達到集團最優成績，被譽為指標管理“突破手”的光榮稱號。

5.2008年1月到2012年3月，由于金融危機的影響，企業必須面臨生產成本、物流成本、L/T（流程時間）等管理成本的極少化設計及管理，我們團隊整合了日本本部研發設計、香港銷售、江西等多地供應商、東莞黃江中間環節加工生產工廠，以及太陽誘電國外2個生產基地（日本、韓國）集中到中國太陽誘電公司的整個供應鏈環節的7種產品，進行優化整合，為集團節約了上千萬的廠房租金，減少了水電氣等資源三百多萬，信息流及產品流極少化（流程LT從18天到3天的改善），生產綜合效率提升20%，贏得了全球的既存商品加工中心的先機，為企業開拓了更多的市場，贏得了更多利潤空間。

6. 2010年10月到11月帶領7人小團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《LP 精益生產改善世界研討會》，大會最終獲得《世界標準管理規范特等貢獻獎》，同時還由日本躍進21改善委員會頒發了太陽誘電集團《現場改善第一人》的光榮稱號。

7.08年開始進入精益生產管理講師的行業，12年進入專職講師和顧問師的職業生涯。

曾服務過的代表客戶：

機動車制造：寶馬機車、東風本田、大眾汽車、中杯汽車、廣汽、長春一汽、東風乘用車；廣州愛機汽車配件、馬瑞利汽車電子、東普雷汽車部件、永彰汽車電子、陜汽重卡集團、車之驕、愛瑞汽車電子、永成雙海汽車配件、佩爾哲汽車、正海汽車、中車時代電氣股份、大連艾爾多汽車動力總成、大長江集團、威泰克底盤、富維偉世通、富晟特必克、禮恩派華光、蓋爾瑞孚

五金機械：三菱重工、三一重工、中聯重科、日立電梯、捷安特輕合金科技、俊國機電科技集團、福得食品機械設備、上海優拜機械、維峰五金電子、渝利精密實業、慶泰機械、偉成金屬制品、揚戈科技、巨新鑄件、托肯恒山科技、瑞科精密（中國）緊固件制造、瑞興五金廠、博新金屬制品廠、鵬馳五金制品、金岱五金制品、廣州日正彈簧、協興螺絲工業（深圳）、深圳三精模具；

電子行業：太陽誘電、TDK、風華高科、潮州三環、TCL顯示科技、格力集團、美智電子、白井電子科技、日東電子科技集團、珠海艾派克微電、廈門盈趣科技、日東精密回路技術、偉創力、蘇州福斯賽諾、格仕曼集團、東莞明合電子、和林電子、搏敏電子、依利好開關元件、勝美達舊水坑電子廠、得意精密電子工業、恒基電子、珠海保稅區洛得電子、士蘭集團；

電器制造：海爾、海信、南約合榮電器、格力、創維、康佳、珠海潔源電器、TCL、金羚空調器集團、麥克維爾空調、松下\東芝、日立、約克廣州空調冷凍設備、肇慶愛龍威機電、聯邦爐具（集團）、；

電腦配件：精元電腦、聯想、神舟、長城、航嘉電源、深圳康冠、深圳寶龍達、珠海納思達、湯姆遜、佳能、珠海賽納打印科技、；

醫藥器械：一致藥業、眾生藥業、完美（中國）、新產業生物醫學工程、廣東華潤順豐藥業、、天江藥業、洛曼勞仕醫療用品、、中脈、新時代健康、拜耳、康泰、京都念慈菴；

通訊通信：華為、中興、信利集團、華奧通通信技術、傳音通訊、京信通信、禾苗通訊、深圳科信通信；浙江和勤通信工程、雅日玻璃鋼制造、廣州移動、深圳移動、杭州移動、汕頭移動、廣東電信、東軟集團股份；

軍工制造：中航、海格通信、廈門太古飛機工程、深圳漢莎技術、沈陽滑翔；

家具行業：森源、富寶、四海、帝龍集團、全友家私、雙虎家私、大自然地板、百安居、樂安居、香江家私；

食品行業：中糧集團、蒸功夫、海底撈、丘比、豐島食品、華美食品、蒙牛、光明、輝山乳業、三全、康師傅、維維、雀巢；

快消行業：周大福珠寶、郴州卷煙廠、澳樂比口腔護理用品、桂林燕京啤酒股份、娃哈哈、可口可樂、匯源；

服飾行業：廣東喜之郎集團、七匹狼、雅戈爾、富安娜、李寧、紅豆、九牧王、耐克、安踏、彬彬；

倉儲物流：西部物流、云南物流產業集團、昆明郵政速遞EMS、江蘇郵政速遞EMS、河南國龍物流。

電力工業：浙江電能、錢清電廠、溫州電廠、蕭山電廠、長興電廠、蘭溪電廠、北侖電廠、臺州電廠、鎮海電廠、嘉興電廠、樂青電廠、三門電廠、舟山六橫電廠、紹興濱海熱電廠、灘坑水電站、大光明集團、；

高新科技：拓邦股份、金輝高科技光電材料、太洋電極新動力科技、廣州華友明康光電科技、卡爾蔡司光學、深圳是德方納米科技股份、深圳深超換能器、東方日升新能源、金輝高科技光電材料、興森快捷電路科技、宇陽電子科技、托肯恒山科技、萊特維科技、東莞市俊宏電子科技

其它行業：凱達橡塑工藝、柏華容器、集友工藝玻璃工、中山歐帝爾照明、虎彩印藝股份、立信玩具、超邦化工、利士包裝、南海新寶德塑料、依多科化工、圣戈班偉伯建材、汕頭樂凱膠片、廣州市燦虹印材、佛山新寶德塑料、廣州洛民塑料、威達絕緣材料制造、永勤玩具實業、中編印務、紐佩斯（佛山）樹脂、燦虹印材、賓豪箱包、恒益現代制品、長優實業、等上萬家企業。

豐田內部分享嘉賓：李部長

豐田在職某部部長擅長豐田問題解析手法（TBP）、豐田生產方式（TPS）的理論和操作，一直與團隊致力于運用TBP和TPS是先供應鏈的改善和成本遞減。對精益文化有自己獨特的認知和視野、以實操性拆解精益管理的本質。因在職緣故不便透漏更多信息，望諒解！