【培訓對象】工廠經理，生產總監和營運總監，生產經理，維護經理，技術經理、生產主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業務骨干等。特別提醒：《制造問設備要效率提升OEE》的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。

【授課形式】知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程背景：curriculum background 

隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨“十怪”：

1．制造基層管理只會聯絡（設備有問題聯絡維修，品質有問題聯絡品保，生產進度有問題聯絡生管等），不具備管理能力；

2．設備小停機沒有管理；

3．員工對設備維護和保養漠不關心；

4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；

5．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；

6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；

7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；

9．名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆

10. 經常開展各種安全活動，但是安全事故不斷發生……．

那么您可以選擇學習：卓越現場管理系列課程之—從制造來提升設備綜合效率。

培訓收益：training income

1．提升OEE的主要部門是制造，不是維修部門

2．掌握六大損失統計方法

3．活用六大損失看板；

4．使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確

課程特色：Course characteristics

唐老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解，一直在日企與日本效率專家的設備管理經驗一一道來；覆傳統TPM課程不敢輕言專業維修人員管理事，同時規避設備管理過于陳舊之特征；破除傳統的教條式推進思路，新時期模塊化、組合拳式的推進策略，真正實現缺什么補什么，給出了完整而落地、行之有效的推進策略；既考慮企業保命現實，又兼顧企業當前落地，并關注未來趨勢需求。整個課程理清節點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求最佳解決方案。

課程大綱：curriculum introduction

輸出：《設備重要度識別評價表》《OEE統計表》

二、【根治】設備故障的損失

1. 預防維護在設備管理中實戰推行
1）設備管理的發展歷程在預防的運用

2)  制造部門與維修部門三級保養責任分工

3) 設備點檢表中4（路徑，項目，基準，現場）套路

4) 設備點檢表中3大機制運用

演練:根據自己公司的設備點檢進行改進演練

2. 事后維修的報告書務實運用

輸出:《A3 故障報告》《設備點檢基準書》

三、【快贏】外段取損失
1．內外段取時間分析法

    1）內外段取的定義

    2）為什么要進行外段取

    3）內外段取的統計方法

2. 內段?。ㄍC）的時間遞減改善事例介紹

3. 快速換模的基本功

   1）快速換模的重要性

   2）快速換模的要點

4. 快速換模的案例介紹

討論：根據錄像找出識別內外段取時間，并進行改善

輸出:《段取快速切換圖》《快速換模的思路》

四、【統管】設備性能低下和空運轉損失

 1. 設備性能低下和空運轉的重要性

 2. 設備性能的統計方法

 3. 設備性能低下的原因和對策

 4．空運轉的統計方法

 5. 空運轉發生的原因和對策

案例檢討：空運轉的案例

輸出:《性能統計表》《性能和空運轉的管理思路》

五、【收改】小停機損失

 1. 小停機的定義和責任部門

 2. 小停機的危害

 3. 小停機的統計方法

   1）表格簡單原則

   2）范圍明確原則

   3）記錄方便原則

4. 小停機的原因分析2大方法

5．小停機的解決1大方案

6. 小停機的案例介紹

案例檢討：根據自己公司情況，小停機落實計劃

輸出:《小停機的收集方法》《小停機改善的方法思路》

六、【精進】品質不良損失

1.  柏拉圖的運用

2.  PDCA品質圈

3.  QC活動圈推行方法

4.  QC活動圈案例介紹

案例檢討：根據自己公司情況，找出適合自己公司的品質改善方法，并制定行動計劃

輸出:《QCC活動圈推行》

七、【綜合】6大損失減低道具介紹

1.  自主保全TPM活動推行

1） 以6大損失為中心，找出先相關的微缺陷揭示出來

2） 對微缺陷逐一解決，并標準化

3） 案例介紹

2.  用專項改善或者QCC活動圈來改善

1） 識別出6大損失TOP3

2） 用專項改善或者QC活動圈來改善

3） 案例介紹

案例檢討：這2種方法在自己公司的推行優劣，如何說服自己的領導

輸出:《自主保全TPM推行》《合適的推行工具制定》

八、【人性】管理推行--MTP管理的流程

1.  計劃制定方法

1） 制作計劃困難的主要原因

2） 制定計劃的流程

明確目的

掌握事實

根據事實進行思考

制定行動方案

決定計劃

2.  分配工作和下達命令

1）   工作分配的條件

2）   恰當的分配

3）   管理者的意思

4）   喚起下屬的執行意愿

5）   好命令下達方法

6）   現狀共有和自我命令

3.  控制的方法與自我控制

1） 控制的對象和目的

2） 控制的3大內容

3） 良好的控制方法

4） 自我控制的良好方法

4.  以整合式協調為中心

1）     協調的目的和效果

2）     實際協調的2種方法

3）     3類協調的運用

4）     主動協調

輸出:《MTP的計劃流程》《人的思維意識改變》

講師資歷：lecturer synopsis

唐老師- - -上海世立特聘講師

唐小強老師擁有16 年設備管理經驗其中有13年現場一線的維修經驗。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經理，工作達10年，團隊在30-40人之間，從現在的經驗來評價：在點檢方式和維修方法中，50%的工作是無效或者可以改進；曾在常熟某日企剎車片廠任設備課經理，因設備自動化程度高，在預防點檢方法和維修技能提升，總結出一套自己的維修方法；現任豐田系（中國）生產調查室，負責中國區的TPM推行。

工作重點：通過維修工具和標準化的推行由維修和制造共同來降低故障率

主要對象：維修團隊（350人）的計劃保全和制造的48個自主TPM小組（2018年底）

主要活動： 維修人員的經驗萃取，制作中國區的培訓體系（推行中） 

           利用診斷表找出各公司弱點完善，好的事例展開，完善中國區的維修體系

           運用落地（實戰+促動技術）培訓，制造人員能開展自主TPM活動

           相同工程的各公司在一起對故障和生產效率進行交流，實現信息共享

實現故障率每年下降50%目標，實際17年下降36%，18年與17年相比下降28%

工作經歷：

²  負責豐田系中國區TPM推行

²  MTP（日產訓） 認證講師

²  《設備精益管理—5大技能提升》版權課程開發者

²  16年現場一線維修經驗

²  全國優秀講師（中國好講師）

²  美國注冊高級培訓師

小強優勢： 

²  小強老師一直以來在企業從事設備管理方面的工作，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現維修體現組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。

²  小強老師在國內系統的接受過日本專家的專業培訓，而且數次合計6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在國內的豐田分公司和其他的公司推行TPM；小強老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此小強老師一直以來用微信咨詢和培訓并重，解決公司實際問題同時培養企業內部人才。

²  小強老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此小強老師結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業好評。

輔導特長：

[實用有效]培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！

[輕松幽默]將專業系統的理論知識與企業實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，

真正做到一聽就懂、一練就會!

[氣氛活躍]將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，

并確保學員主動與持久的學習力。

[學以致用]用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！