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                        采購倉儲

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                        課程介紹

                        • 課程名稱: 向GE公司學習-如何管好供應商的質量
                        • 課程費用: ¥4500元/位/人(含授課費、資料費、會務費)
                        • 課程類別: 采購倉儲
                        • 課程標簽:

                        開課時間地點

                        • 2020-04-18,2020-04-19,廣州
                        • 2020-05-23,2020-05-24,上海
                        • 2020-06-06,2020-06-07,深圳
                        • 2020-07-18,2020-07-19,廣州
                        • 2020-08-22,2020-08-23,成都
                        • 2020-09-12,2020-09-13,上海
                        • 2020-10-24,2020-10-25,廣州
                        • 2020-11-14,2020-11-15,深圳
                        • 2020-12-19,2020-12-20,成都
                        • 2021-05-15,2021-05-16,深圳
                         

                        【參訓人員】中高層管理者、品管部門、采購部門、設計部門、工程其他相關部門的職業經理人

                        課程背景curriculum background 

                        作為供應鏈管理部門,供應商質量管理是其中關鍵又極具挑戰性的工作。從如何選擇、評估供應商的質量、到如何幫助供應商提升達到公司的質量要求;從新產品設計開發,到供應商量產的過程中,需要哪些措施來保證產品的設計質量及生產過程質量;在供應商進入量產后,如何持續管理好供應商的質量、評估其表現?并在出現問題后,如何通過結構化的方式來有效解決問題?

                        培訓收益training income

                        通過體系化、結構化的思維,從點到面,把分散的知識點、經驗匯聚成具有系統化的方法論

                        • 如何選擇和評估新供應商?
                        • 如何做好新產品先期產品設計質量?
                        • 如何管好供應商新產品生產過程質量?
                        • 如何對供應商量產的質量進行管理?
                        • 如何評估供應商量產后表現
                        • 出了問題,如何解決并避免重復發生?
                        • 如何建立關鍵的少數理念及質量重在前期設計的理念
                        • 詳實的實際案例,分享過去實操經驗;不僅知道是什么、為什么,而且知道如何做

                        課程特點Course Features

                        • GE供應商質量管理架構
                        • 供應商質量管理水平體現在哪9方面?
                        • GE是如何進行供應商管理的
                        • GE的質量成本管理
                        • 如何做好變更管理
                        • 新產品認證測試過程的難點及解決方法
                        • PPAP的使用
                        • 什么是特性矩陣及其如何使用?
                        • 質量計劃的開發和使用
                        • 新產品設計評審、過程設計評審工具
                        • 如何管理項目的質量進度及問題點?
                        • HACCP指導思想在各行業的適用性
                        • 如何對關鍵點進行控制
                        • 8D工具的難點及解決方法
                        • GE的供應商質量管理人員是如何工作的

                         

                        課程大綱curriculum introduction

                        現場答疑:請學員將目前工作上遇到的與本課題相關的實際問題,寫在A4紙上,提前交給授課講師。講師將在授課過程的相應環節中,適時回答學員的問題,或組織學員相互交流與分享。

                         

                        核心要點

                        案例分享與討論

                        第一講:如何做好供應商的分類管理?

                        • GE供應商管理模式的優缺點
                        • 供應商表現的分類
                        • 培養尷尬供應商的利與弊
                        • 什么樣的材料供應商可選性低
                        • 買賣關系的類別
                        • 合作型供應商的產生原因
                        • 兩類關系的采購策略區別

                         

                         

                        第二講:新供應商質量現狀的評估內容有哪些?

                        • GE供應商質量管理架構
                        • SQE的職責

                         

                        第一節:供應商的質量管理水平

                         

                        • 供應商質量管理水平的體現
                        • 如何評估供應商的質量意識
                        • 質量部門組織架構是否健全
                        • 管理者對質量管理的重視程度
                        • 什么是質量成本管理(COQ)
                        • 質量成本構成案例
                        • 評估供應商的質量認證體系
                        • 如何評估供應商的文件管理水平
                        • 什么是“質量計劃”
                        • 衡量質量計劃好壞的指標有哪些
                        • 如何評估現場作業指導書是否有效
                        • 如何評估記錄表格的管理
                        • 如何保證文件的更新及時
                        • 如何評估變更管理
                        • 常見的變更有哪些
                        • 哪些變更要告知客戶
                        • 如何評估供應商的變更管理
                        • 供應商變更管理的三大難點
                        • 如何處理難點
                        • 如何做好變更管理
                        • 變更模板包括哪些
                        • 如何進行追溯性審核
                        • 如何評估供應商過程控制水平
                        • 什么是過程能力及其重要性
                        • 有哪些過程能力指數
                        • 供應商如何避免員工漏檢
                        • 評估供應商的測量能力
                        • 什么是GR&R(重復性和再現性)
                        • 供應商的糾錯能力
                        • 如何審核供應商的培訓
                        • 供應商的持續改善能力
                        • S公司違反變更案例
                        • P公司變更管理4M案例
                        • H追溯性審核案例
                        • G公司質量成本構成案例
                        • F公司質量計劃案例

                         

                         

                        第二節:供應商的生產能力

                         

                        • 供應商的生產能力包括哪些
                        • 如何評估設施、規劃及產能
                        • 如何評估設備模具管理能力
                        • 設備模具的維護、保養的要點
                        • 如何管理放在二級供應商的模具
                        • 如何評估包裝、運輸測試能力?
                        • 如何評估倉庫管理
                        • 如何用顏色進行FIFO(先進先出)

                         

                        第三節:供應商的技術能力

                         

                        • 供應商的技術能力包含哪些內容
                        • 如何評估技術支持能力
                        • 供應商測試、認證能力如何
                        • 什么是FRACAS(失效報告及改善措施體系)
                        • 如何評估新產品開發過程
                        • 如何評估符合法規方面的能力
                        • 模具設計、開發能力如何
                        • FRACAS案例

                         

                        第四節:供應商的二級供應商管理

                        • 如何評估對二級供應商的管理能力
                        • 如何應對關鍵二級供應商水平低

                         

                        • 分享:GE新供應商評估流程及供應商審核

                         

                        第三講:如何評估新供應商的質量現狀?

                        • 應該問誰
                        • 怎么問
                        • 調查問卷設計的注意事項
                        • 問題設計的形式
                        • 如何給供應商的現狀打分
                        • 如何制定打分的標準
                        • 為什么要進行權重性計算
                        • 評估指標的權重分析
                        • 供應商評估的權重計算
                        • 權重得分與評分的差異
                        • 新供應商是否合格的評判標準
                        • 新供應商評估審批表的填報
                        • 新供應商評估審批表模版
                        • 什么是供應商的認證

                         

                        第四講:  如何幫助供應商做好產品開發設計的質量保障?

                        • 新產品設計開發圖
                        • 什么是APQP
                        • 產品設計和開發過程
                        • 供應商生產過程設計與開發過程
                        • 產品和過程的確認
                        • 新產品設計開發階段的結果是什么
                        • 什么是PPAP
                        • 五大工具手冊,哪些你比較熟悉
                        • PPAP與五大手冊的關系
                        • PPAP的目的
                        • PPAP的適用范圍
                        • PPAP的流程
                        • PPAP文件的提交要求
                        • PPAP的提交狀態
                        • PPAP對過程的要求
                        • 供應商應提交的PPAP文件清單
                        • 設計記錄包括哪些
                        • 需要哪些工作來做出設計記錄
                        • 如何獲得歷史問題清單
                        • 如何制定質量目標
                        • 如何制定可靠性目標
                        • 審核材料清單(BOM)的目的有哪些
                        • 如何獲取特殊特性清單
                        • 什么是DFMA及好處
                        • DFMA的設計規則
                        • 零部件DFMA設計分析檢查表
                        • 工程更改文件
                        • 顧客的工程批準
                        • 設計FMEA
                        • FMEA的常見問題有哪些
                        • 如何評審FMEA的質量高低
                        • 過程流程圖
                        • 過程FMEA
                        • 過程FMEA確認的要點
                        • 全尺寸測量結果
                        • 材料試驗結果的記錄
                        • 性能試驗結果的記錄
                        • 如何做好‘測試驗證計劃’
                        • 哪些是驗證、改善的難點及建議
                        • 初始過程能力研究
                        • 如何做初始過程能力研究
                        • 初始過程研究的接收準則
                        • 測量系統分析研究
                        • 如何做GR&R
                        • GR&R的分析結果
                        • 合格實驗室的文件要求
                        • 質量計劃
                        • 質量計劃確認要點
                        • 什么是特性矩陣及其如何使用
                        • 質量計劃的不同階段
                        • 零件提交保證書PSW
                        • 外觀批準報告
                        • 標準樣品
                        • 檢查輔治具
                        • 哪些是設備、治具檢具的重要要素
                        • 顧客的特殊要求
                        • 產品設計評審、過程設計評審工具
                        • 如何管理項目的質量進度及問題點
                        • 如何處理無法徹底關閉的問題點
                        • 可靠性目標案例
                        • APQP流程案例
                        • CTQ、特殊特性案例
                        • PPAP案例
                        • FMEA案例
                        • MSA案例
                        • 過程能力分析
                        • DFMA案例
                        • 測試計劃案例
                        • 產品設計評審案例
                        • 過程設計評審案例
                        • 試產準備評審案例
                        • 產品審核表格
                        • 過程審核表格
                        • 質量計劃案例
                        • 問題列表案例
                        • 讓步接收案例

                        第五講:如何幫助供應商做好內部質量控制?

                        • HACCP指導思想對各行業的適用性
                        • 什么是HACCP
                        • HACCP的基本步驟
                        • 第一步:危害分析
                        • 第1階段:危害識別
                        • 某產品配方舉例
                        • 某產品生產工藝流程
                        • 第2階段:危害評估
                        • 危害分析的工具
                        • 某產品制作的危害分析
                        • 某產品生產中的危害分析
                        • 第二步:確定關鍵控制點
                        • 哪些是關鍵控制點
                        • 哪些是關鍵控制點
                        • 第三步:建立所確定的關鍵控制點極限值
                        • 操作限值(OL)
                        • 關于關鍵限值的建立
                        • 好的關鍵限值
                        • 烘烤的關鍵限值
                        • 第四步:對關鍵控制點進行監控
                        • 監控的方法
                        • 第五步:建立糾偏程序
                        • 糾正措施應考慮以下兩個方面:
                        • 如何采取糾正措施?
                        • 第六步:建立驗證程序
                        • HACCP體系的驗證
                        • HACCP計劃的適宜性
                        • HACCP的一致性
                        • HACCP的有效性
                        • 第七步:建立有效的記錄及保存系統
                        • 記錄的要求
                        • HACCP體系的建立和實施
                        • HACCP計劃表
                        • 某產品制作的危害控制案例

                         

                        第六講:如何幫助供應商做好質量問題的改進?

                        • 什么是8D
                        • 沒有8D,常見的改善措施…
                        • 何時采用8D
                        • 8D的步驟
                        • D0:問題初步了解
                        • D1:建立小組
                        • 選擇小組成員的準則
                        • D2:問題描述,5W2H
                        • 什么是三現主義
                        • D3:臨時對策
                        • 如果進行全面的圍堵措施?
                        • D4a:根本原因分析
                        • 魚骨圖分析
                        • 5-Why分析
                        • D4b:如何驗證根本原因
                        • D5:長期對策
                        • D6:驗證長期對策的有效性
                        • D7:預防下次發生措施
                        • D8:恭賀小組(結案)
                        • 8D有哪些重點
                        • 8D哪個步驟最具有挑戰
                        • 如何管理好8D
                        • 8D模板及實際案例

                        第七講:如何做好現用供應商的質量評估?

                        • 為什么要建立‘現用供應商’的評估制度
                        • 新供應商評估與現行供應商評估的區別
                        • 現行供應商的評估原則
                        • 供應商表現的考評指標
                        • 供應商質量表現的評估指標
                        • 供應商月度報告模板
                        • SQE量產后做哪些工作
                        • 月度的質量會議報告
                        • 總體數據
                        • 重點問題展示
                        • 分享:如何主動挖掘改善項目
                        • 分享:收集了哪些市場質量信息
                        • 如何進行供應商產品、過程審核
                        • 生產過程控制有哪些
                        • 加強初期管理
                        • 訪問供應商的頻率
                        • 定期供應商會議
                        • 管理PPAP、變更及8D等系統
                        • 產能分析及供應商效率提升
                        • 產能分析工具
                        • 快速改善案例
                        • 測試標準更新小組的必要性
                        • 培訓供應商
                        • 管控有毒有害物質
                        • 建立供應商電子檔案庫的注意事項
                        • 如何建立“合格供應商電子檔案”
                        • 如何判斷供應商表現的好與壞
                        • 好供應商的獎勵
                        • 表現不佳的供應商如何處管理
                        • 供應商績效評估案例
                        • 月度質量成本管理案例

                         

                         

                        講師資歷lecturer synopsis

                        葉老師- - -上海世立特聘講師- - - 六西格瑪黑帶

                        主要工作經歷

                        某行業知名歐洲汽車零配件公司(現職單位)

                        1.負責中國供應商質量管理運營,涉及新產品開發、量產質量管理、質量管理體系及持續改進,產品涉及五金、塑膠、成品等供應商共40+家

                        2.對現有流程進行優化并建立新流程,包括APQP、PPAP、供應商審核、供應商評估、變更管理、量產審核管理流程等;推行對供應商進行VDA6.3過程審核

                        3.建設管理團隊,為團隊成員提供培訓機會以提升其在質量方面的專業能力,包括APQP、PPAP、質量計劃、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉圖等新老質量工具

                        通用電氣(9年,其中6年供應商質量管理、3年精益六西格瑪及內部生產質量管理)

                        1.負責中國供應商的新產品開發品質及量產品質管理

                        2.供應商選擇、評估,對關鍵供應商不符合項進行指導、提升達到公司要求

                        3.參與新產品的設計開發過程,負責從質量角度評審產品設計方案

                        4.建立新產品的測試計劃,監督執行,對不符合項目與其它部門共同解決并制定永久措施

                        5.負責供應商的過程設計開發及驗證工作,與供應商共同開發、評審流程圖、PFMEA、質量計劃、作業文件、記錄等

                        6.對供應商量產后進行預防性過程審核、產品審核、可靠性審核等確保一致性,進行年度質量體系審核、對特殊過程進行特殊過程審核;對審核問題點、市場反饋進行分析改進

                        7.對供應商績效進行評估,月度分析、總結質量不良成本COQ并提供改善方案

                        8.通過精益六西格瑪方法,改善工廠內部質量、效率、成本

                        主要成就

                        1.精益六西格瑪黑帶,耕耘制造業十余年,涉及汽車零配件、機械電子、化工等領域,包括9年前GE生產及供應商管理經驗,經歷豐富的新項目開發及量產質量管理過程

                        2.負責過眾多供應商質量管理,包括500強企業如Panasonic、LG電子及國內知名企業及其零部件供應商,擁有豐富的行業經驗,所管理的供應商年采購量超一億美元;負責開發的產品中,其中一款產品被北美市場評為Best Buy

                        3.通過良好的先期設計、質量策劃,負責的某新項目平臺產品,市場投訴率比既定目標50%,供應商被評為GE優秀供應商

                        4.全方位幫扶某高風險供應商質量以進行持續改進,當年其產品質量提升28%

                        5.主導目前在職公司的質量流程改善,完成供應商評估體系、APQP流程、PPAP流程、優化變更管理流程等,切實加大了質量流程的執行力度

                        6.通過精益六西格瑪方法,降低原GE上海工廠包裝成本10%

                        7.個人年終績效持續多年保持優秀

                           

                        支付方式


                        戶名:上海世立企業管理咨詢有限公司

                        戶行:上海農村商業銀行萬安街支行

                        帳號:32737 1080 1122 4898
                         

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