【培訓對象】工廠總經理、廠長、計劃經理、主管及生產相關部門經理、主管、工程師

課程背景Course Background

精益生產（Lean Production，LP），是美國麻省理工學院在針對日本制造業研究后，在一項名為”國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價值、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍

精益生產管理，是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應為核心，使企業以最少的投入獲取運作效益顯著改善和對市場反應速度顯著提高的生產管理模式。它的特點是強調顧客對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為顧客帶來增值的生產活動，從而顯著提高企業響應市場萬變的能力。

精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司，其引起世界范圍的關注是在八十年代中，美國把日本的管理精華與美國的現代管理思想有機地結合起來，形成了今天的精益生產管理模式。進入九十年代，歐洲的企業亦紛紛仿效。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在生產系統中實現多品種少批量高質量低成本的生產。

²  從客戶的角度來看待產品（服務）的價值 — 客戶驅動

²  以最佳的流程組織增值活動 — 同步

²  不間斷地進行這些活動 — 流動

²  只生產客戶所需要的 — 拉動

²  追求完美 — 連續改善

美國精益企業研究所經過對全球各種制造業進行多年的跟蹤研究表明，實施精益生產管理后，過去實施大量生產方式的企業都程度不同地達到：

²  勞動生產率提高8０％以上

²  庫存減少９０％

²  生產過程中的廢品率下降５０％

²  到顧客手中產品的缺陷率減少５０％

²  工傷事故減少５０％

²  從原料到成品的生產周期縮短９０％

²  新產品面世時間縮短一半以上

培訓收益training income

價值流分析是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點，通過本課程的學習，可使學員：

ü  系列了解精益生產的整體思路，激發學員對精益活動的興趣。

ü  認識價值流的構成因素與重要性。

ü  掌握實際繪制“價值流圖”的能力。

ü  幫助學員學會利用價值流程圖等基本工具分析和尋找改進活動的目標方向。

ü  認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據，量化改善機會的次序。

ü  為精益推廣活動做好基礎準備。

課程特點Course Features

美國原版引進，國際一流情景實戰模擬的精益生產系統培訓，國內獨家！

摒棄傳統抽象培訓，通過兩天的工廠實戰運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產的要領！讓每個參與者體會到一家用傳統方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續改進，逐步變成一家精益的工廠，深刻領會到精益生產的精髓。

綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。在模擬工廠，將綜合運用價值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產，等各種工具。

資深的師資、精益理論與實踐的深入結合，共同分享精益實務經驗！

“TELL ME，I'LL FORGET……SHOW ME，I'LL REMEMBER……INVOLVE ME，I'LL UNDERSTAND”――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！

課程大綱curriculum introduction

一、精益生產的介紹

?1、精益的起源

?2、精益思想的哲理

?  a.從客戶的需求來確認價值

?  b.識別和消除浪費

?  c.追求盡善盡美

?3、精益生產的特點

二、模擬工廠的運行

（下列內容將在模擬運行中逐步引入）

?1、生產計劃的形成

?  a.銷售計劃，主生產計劃，車間生產計劃

?  b.工廠庫存的合理設定

?2、工廠布局與工序設計

?  a.布局對效率和物流的影響

?  b.物料移動路徑

?  c.常用的優化方案

?3、生產線平衡（瓶頸與約束理論）

?  a.生產節拍時間（Takt）

?  b.單件流

?  c.瓶頸的約束

?  d.DBR的實施步驟

?4、快速更換

?  a.SMED的原理

?  b.SMED的5大步驟

?  c.推行的準備工作

?5、全員生產維護（TPM）

?  a.OEE－整體設備效率

?  b.如何改進OEE

?  c.實施TPM的步驟和要點

?  d.員工多技能培訓

?6、拉動系統（看板）的推行

?  a.看板的作用

?  b.看板的設計與數量的計算

?  c.看板系統的維護

?  d.看板數量對庫存的影響

?7、工廠運行總結

?  a.客戶滿意度

?  b.工廠生產能力

?  c.庫存水平的變化

三、如何在你的工廠開始：

?1、基本的分析工具――價值流程圖

?  a.信息流，物流，庫存和瓶頸

?  b.發現改進的機會

?  c.描繪理想的生產流程

?2、推行精益生產的基本步驟

?3、其它企業推行中的經驗分享

說明：標桿參觀以豐田、美的、聯想為主，具體參觀企業以每月課程大綱發布為準！

考察「豐田」標桿工廠

見識世界級企業的精益生產模式；

Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

精益生產流水線，現場操作實戰；

從精益生產剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。

考察「美的」標桿工廠

參觀美的集團總部

參觀美的集團歷史館/產品館，接觸中國最優秀民營企業風采文化，感受美的在產品方面的技術與設計創新

參觀美的標桿工廠 (電磁爐、空調或微波爐其中兩間) 車間，實地觀摩美的如何在工廠內推行推進式生產，精益管理和精益改善，感受中國一流制造企業生產線布局及車間管理之道
  「美的」內部專家分享

鄧老師：美的計劃物控負責人 10+以上工作經驗  多次奪得集團計劃物控類一等獎

公司產品交付周期縮短從26天縮短到18天以內

對計劃物控有獨到的見解和解決方法，實戰經驗豐富

分享美的T+3:客戶下訂單的當天是T,3天備料，3天生產，3天出貨

考察「聯想」標桿工廠

聯想 (Lenovo)文化介紹分享

1、聯想的創業精神

2、聯想的精益6西格瑪及持續改善體系

聯想生產現場參觀

1、90%的訂單根據客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實現，達到訂單與訂單之間的無縫銜接；

2、自我研發的Pro-Kitting，Pro-Make系統，讓復雜的定制化計算機產品生產過程無差錯

3、現場6S及改善宣傳目視化展示

4、裝配流水線 (One Piece Flow) 配送體系

5、單元化生產線運作 (Cell Line)

6、供貨商VMI倉庫管理

7、自動化生產 (Automation) 設備實施的運用

8、現場質量管理及目視化展示板

9、現場員工績效管理：葡萄圖的運用

聯想精益物流體系參觀

1、實現零庫存 (產品遍布160多個國家，20000多個地區)

2、物料產品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發貨流程

3、供貨商JIT供貨體系現場運用

4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時?

5、自動化包裝、物流自動化分裝發貨體系

聯想管理層 / 工程師與學員交流

1、聯想管理人員：生產、物流、質量

2、學員互動問題解答

講師資歷lecturer synopsis

饒中老師- - -上海世立特聘講師

北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA

美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業協會理事、深圳市中外企業家協會理事、深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任、深圳市優秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。 

饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，有超過20年制造業管理和技術經驗和多年的企業培訓和咨詢經驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰案例啟發學員，深受學員及培訓管理者的好評。
    饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理的內訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓過1000余家企業，并進廠輔導企業達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業。

輔導企業及輔導案例：

SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產線人員由38人降低到31人，單機標準工時降低了21％，生產線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內部項目小組通過半年的運作，掌握了生產線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設計作業方法和作業工時。
    TCL集團XX公司：其主要產品是液態和固態鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善，重新對生產現場進行了布局，使其生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發了特別的獎勵。

東江集團：一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統建立、作業改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業有限公司：指導其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導其電機制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：

《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。